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不仅为汽车板的开发生产做了大量的技术积累新

发布时间:2019-10-26 01:55编辑:汽车资讯浏览(161)

    截止到12月21日,首钢冷轧汽车板年产量突破120万吨大关,不仅再次创出年产汽车板产量历史新纪录,一举成为国内汽车板的主要供应商之一,而且还实现了1000MPa的工业试制,突破了产线设计能力。

    近年来,节能、环保和安全已成为汽车生产的必备要素,采用高强度汽车用钢是解决这一问题的有效手段。日前,由东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室教授易红亮与本钢集团合作成功开发的1500MPa超高强钢试制零部件――一国产品牌高档轿车的B柱,成功完成首次零部件热冲压应用试验,产品合格率达到100%,且表面质量和尺寸精度良好,强度达到1580MPa,延伸率6%,达到国内领先水平。

    2012年,面对钢铁业极其严峻的形势,首钢坚持低成本生产高端高效产品的路线不动摇,通过强化汽车板项目经理部的组织模式,使汽车板继续保持高速增长的势头。近年来,在开发汽车板的实践中,首钢形成了一支由70多人的汽车板团队,团队中有博士25人,平均年龄不到35岁。该团队日夜工作在汽车板开发生产一线,走遍了大江南北40余家车企,通过查阅3000多篇国内外文献,向国内外先进企业学习,以及开展对外合作,不仅为汽车板的开发生产做了大量的技术积累,而且在实践中发挥了重要作用。今年以来,他们紧密结合首钢产线装备的实际情况,利用首钢完备的中试条件,成功开发了20大类、70多个汽车板牌号,完成了1000—1200MPa超高强钢技术研发储备,成功开展1500MPa热冲压成形钢工业试制。

    东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室在热冲压成形钢开发和热冲压成形工艺技术方面有着较深的理论功底和丰富的工业实践经验,研发团队凭借东北大学的科研优势以及本钢集团多年的汽车板生产经验和丰厚的技术累积,仅仅用了3个月的时间,就为本钢研发出1580MPa超高强钢,成功地完成了超高强PHS1500冷轧退火热压成形钢从技术研究到首次工业试生产,而通常超高强度钢种的开发常规需要1-2年时间。

    不断开发市场,扩大首钢汽车板战略用户,是首钢发展汽车板的工作重点。为此,汽车板团队不放过任何一个市场机遇,在激烈的市场竞争中经受考验和锻炼。今年年初,某车企在超高强度钢板生产中出现翻边开裂现象,决定紧急采购200吨首钢材料进行试用,但提出30天必须交货,并确保成功的要求。得到这个消息,客户服务团队当天就前往该车企,在第一时间与对方敲定了技术和供货细节。

    据了解,应用目前最好的高强度钢制造“白车身”,即完成焊接但未涂装之前的车身“骨架”,能够保证车身在相同性能要求之下为整车大幅减重。比如用强度1500MPa钢替代780MPa的钢可减薄厚度约30%,白车身可减重30%,整车减重约10%,通过减重能够为每台汽车平均节约万元以上油费及提升10%的动力性能,经济效益和社会效益可观。而该钢种的成功研发应用,填补了本钢集团汽车板此类产品的空白,使本钢成为国内极少数能够生产该级别、也是国内最高级别汽车用超高强钢的厂家,未来将可至少满足东北地区汽车用该类超高强钢的需求。

    接到订单后,课题组确立了独特的化学成分体系和生产工艺,生产部立即牵头制定全流程生产组织时刻表,详细规定了炼钢、热轧、运输、酸轧、连退、剪切和发运的时点,各参战单位打破常规、全力以赴,仅用25天就将材料送到了该车企手中。看着首钢的汽车板一次次完美地完成冲压,该车企的工作人员竖起了大拇指。正是凭着这种精神,今年以来,汽车板认证实现突破,先后完成了重点用户30多个车型、500多个零件的认证和批量供应;同时,汽车板用户档次稳步提升,顺利成为宝马的供应商,并首次实现汽车板出口1万吨。

    据悉,以东北大学教授易红亮为负责人的前沿钢铁材料设计团队目前正与本钢合作,致力于将超高强钢强度指标提高到行业前沿技术水平的1800MPa级别,以进一步减薄零件厚度,这种全新材料设计概念将与国际钢铁技术顶尖企业韩国浦项制铁(POSCO)合作,开发出全球领先的新一代高延性热冲压成形用钢,研究成果应用汽车工业后,汽车将获得更高抗撞击吸能特性,减重的同时可有效提高汽车安全性并引领国际汽车行业达到新高度。

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